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人工视觉检测有什么缺点

1、劳动强度大、检测稳定性及一致性差

      人工视觉检测法需要工人处于固定工位上,用肉眼观察产品来判断有无缺陷。长时间的检测工作容易对人眼造成伤害,特别是在检测玻璃、金属等强烈反光的物体表面时。冶金、轨道交通、机械制造等行业内的缺陷检测场景噪声大、烟尘重、危险性高,长期处于恶劣的工作环境对工人的身心健康造成恶劣影响。相对于外观尺寸检测设备的自动化检测,工人容易产生情绪浮动、技术水平、判断标准、个体差异等因素影响,甚至无法保障同一批次产品的检测稳定性和一致性,使得产品质量上下浮动,参差不齐。

2、自动化程度低、生产效率低

      由于工人的质检效率上限较低,同时人工成本又越来越高,企业为保障生产效率,一般采用外观尺寸检测设备。一批产品中随机抽取少量产品来评估整批产品的质量,其严格程度远远低于外观尺寸检测设备。因此人工进行视觉外观检测时容易陷入一种矛盾,质量控制和生产效率二者不可兼得。这种矛盾在面料、带钢、薄膜等产品的视觉外观检测中尤为突出。这一类产品多为高速连续性生产,当生产速度高于3m/s时,人眼便难以分辨出其中的缺陷。

3、难以形成精益化生产

      质量是制造出来的,而不是检测出来的。检测只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。许多视觉外观检测不仅需要判断产品的外观质量,还要记录并统计缺陷的位置、尺寸和数量等数据。传统的人工检测使用纸笔记录质检结果,检测数据不全且分散,无法形成具有价值的反馈信息来指导精益化生产。

4、招工难、用工难、培训难、成本高

      工作待遇低、工作时间长、劳动强度大等因此直接影响了招工的稳定性。越来越多年轻人宁愿去送外卖也不愿进入工厂工作,使得视觉外观检测这种传统的劳动密集型岗位很难招聘到工人,培训后的熟练工又存在人才流失严重等问题。人口红利消失的趋势不可逆转,用人成本不断攀升,使用自动化外观尺寸检测设备已从“可选”转向“必选”。

      为了在不断变化和竞争愈发激烈的市场中占据优势,企业既要不断提高产品质量标准以满足客户需求,又要不断提升生产线的效率以适应市场的快节奏。采用自动化、智能化的外观尺寸检测设备是兼顾质量与效率的重要方法。


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